- Ik ben de Skoledo AI-bot. Ik sta klaar voor je vragen! Mijn antwoorden zijn automatisch gegenereerd en kunnen afwijken van de info op Skoledo.com. De site en les-units zijn altijd leidend. Liever een mens spreken? Mail ons gerust.
Leestijd 6 minuten
- Gosse
Waarom Scania al sinds 1935 winst maakt: een Lean-analyse met het visgraatdiagram
Wat maakt een organisatie écht Lean? Die vraag stond centraal tijdens het bezoek van Skoledo-trainer en e-learningontwikkelaar Gosse Korte aan Scania Zwolle, op uitnodiging van Roel Geerts.
Tijdens de presentatie viel één feit direct op: Scania maakt sinds 1935 ieder jaar winst. Dat roept een interessante vraag op.
—–> Welke Lean-keuzes liggen mede aan de basis van die uitzonderlijke prestatie?
Om daarachter te komen, hebben we Scania geanalyseerd met een Visgraatdiagram.
M van Moment: produceren op het ritme van de klant
Scania produceert ongeveer 155 trucks per dag in Zwolle. Dat gebeurt in twee ploegen. De productie wordt niet bepaald door maximale capaciteit, maar door de vraag van de klant.
De productielijn werkt daarbij momenteel met een takttijd van vijf minuten. Dat betekent dat iedere vijf minuten een volgende truck klaar moet zijn voor de volgende processtap. (Er wordt 16 uur per dag gewerkt. Per dag is er ongeveer 90 minuten stoptijd. Dus in 14,5 uur 155 trucks bouwen levert een takttijd van vijf minuten op.)
Daarbij gebruikt Scania het principe Heijunka. Verschillende typen trucks worden in kleine aantallen door elkaar geassembleerd. Niet eerst honderd dezelfde trucks en daarna honderd andere. Waarom? Omdat dit zorgt voor een gelijkmatige werklast. Een kabbelend beekje in plaats van horten en stoten in de waardestroom. Dat voorkomt pieken, wachttijden en onnodige verspilling.
M van Medewerker: de belangrijkste persoon staat bovenaan
Het mooiste Lean-principe dat ik hoorde? Bij Scania staat de medewerker aan de assemblagelijn bovenaan het organigram. Niet de directeur. Niet de manager. Maar de M.I.P. – Most Important Person.
Waarom?
Omdat deze medewerker waarde toevoegt voor de klant. Zonder hem of haar wordt geen enkele truck gebouwd. De rest van de organisatie heeft één taak: de medewerker ondersteunen zodat hij of zij optimaal kan presteren. Dat is dienend leiderschap in de praktijk.
M van Mentaliteit: Lean begint tussen de oren
Tijdens de presentatie werd een vergelijking gemaakt tussen een klassieke organisatie en een Lean-organisatie. Bij Lean draait het om:
- focus op de klant;
- samenwerken over afdelingen heen;
- managers die faciliteren;
- de echte oorzaak zoeken;
- kennis delen;
- verspilling elimineren.
Je zou kunnen zeggen dat Scania haar medewerkers collectief mentaal programmeert. Niet op een negatieve manier. Maar door iedere dag dezelfde principes zichtbaar te maken. Daardoor ontstaat een gezamenlijke manier van denken en werken. Cultuur ontstaat immers niet vanzelf.
M van Methode: verbeter pas als je het proces begrijpt
Scania besteedt veel aandacht aan het in kaart brengen van de waardestroom. Dat is logisch. Je kunt een proces pas verbeteren als je begrijpt hoe het werkelijk verloopt.
Een mooi voorbeeld hiervan hoorde ik later tijdens de presentatie. Scania vroeg dertig medewerkers om dezelfde werkzaamheden te beschrijven. Het resultaat? Dertig verschillende procesbeschrijvingen. Het kostte vervolgens 24 maanden om samen één beste standaard te ontwikkelen. Dat laat zien dat standaardiseren geen administratieve oefening is. Het is de basis voor continu verbeteren.
M van Product: Lean begint al bij het ontwerp
Lean begint niet pas op de werkvloer.
Lean begint al bij het ontwerpen van het product. Scania werkt met een modulair ontwerp. Motoren, cabines, chassis en andere onderdelen zijn opgebouwd uit gestandaardiseerde modules.
Dat levert veel voordelen op:
- minder verschillende onderdelen;
- minder voorraad;
- minder fouten;
- meer flexibiliteit;
- kortere levertijden.
Slim ontwerpen maakt het productieproces eenvoudiger.
M van Milieu: de fabriek ondersteunt het proces
Ook de inrichting van de fabriek is een bewuste Lean-keuze. De assemblagelijn is opgebouwd in een U-vorm. Daardoor blijft het proces overzichtelijk. Problemen worden sneller gezien.
Daarnaast liggen de logistieke gebouwen direct rondom de assemblagehal. Onderdelen hoeven daardoor maar een korte afstand af te leggen. Ook de werkomgeving ondersteunt dus de prestaties.
M van Materiaal: de waardestroom stopt niet bij de fabriek
Een truck wordt in Zwolle geassembleerd. Maar de onderdelen komen uit heel Europa. Scania ziet leveranciers niet als tegenpartij, maar als partners. Dat is noodzakelijk. Wanneer één onderdeel te laat arriveert, kan de complete productielijn stilvallen. Tijdens de presentatie werd verteld dat één minuut stilstand ongeveer € 1.000 kost.
En toch is er dagelijks ongeveer 90 minuten stoptijd/ verstoring. Waarom? Omdat problemen zichtbaar maken de eerste stap is naar verbetering. Lean betekent niet dat je geen problemen hebt. Lean betekent dat je problemen iedere dag een beetje kleiner maakt.
M van Materieel: automatiseer alleen wanneer het waarde toevoegt
Veel mensen verwachten dat een moderne autofabriek volledig gerobotiseerd is. Bij Scania ligt dat genuanceerder.
In Meppel staan spuitrobots. Die investering werd alleen gedaan omdat deze zich binnen acht jaar terugverdient. De robots spuiten inmiddels onderdelen voor meerdere Scania-fabrieken in Europa.
De assemblage in Zwolle is daarentegen nog grotendeels mensenwerk. Niet omdat robotisering onmogelijk is. Maar omdat automatisering alleen wordt toegepast wanneer deze daadwerkelijk waarde toevoegt.
Wel zag ik overal hulpmiddelen die medewerkers ondersteunen. Tilhulpen, balancers en slimme transportsystemen maken het werk lichter, veiliger en nauwkeuriger. Ook viel mij een medewerker op met een opvallend shirt: ANDON. Binnen Lean staat Andon voor het direct zichtbaar maken van afwijkingen, zodat problemen meteen kunnen worden opgelost.
Dat vat de visie van Scania eigenlijk mooi samen. Niet zoveel mogelijk automatiseren, maar zo slim mogelijk automatiseren.
Wat kunnen wij hiervan leren?
Tijdens mijn bezoek werd mij één ding duidelijk. Wereldklasse prestaties ontstaan niet door één Lean-tool.
Ze ontstaan doordat cultuur, medewerkers, processen, producten, machines en planning elkaar iedere dag versterken. Misschien is dát wel de grootste les van Scania.
Wil jij Lean ook in de praktijk toepassen?
Tijdens de Lean Six Sigma-opleidingen van Skoledo leer je niet alleen de theorie. Je leert vooral hoe je processen analyseert en verbetert. Met praktische tools, zoals het visgraatdiagram uit dit artikel.
Benieuwd geworden? Bekijk onze Lean Six Sigma Green Belt, Black Belt en Lean Management e-learnings.
Geschreven door
Gosse